Kurulduğu günden bugüne 40 milyondan fazla tüp üretimi gerçekleştiren EVAS, bugün modern üretim, test ve denetleme tesislerinde yıllık üretimini 2 milyon tüpün üzerine çıkarmayı başarmış durumda. EVAS Genel Müdürü Necat Aybar şirketleri hakkında bilgi vererek, EVAS tüp ve oto tanklarının üretim sürecini anlattı 

Avrupa'nın en büyük tüp ve oto tank üreticilerinden biri olan EVAS, SHV Energy grup şirketidir. 1963 yılında kurulmuş olan EVAS, 50 yıla yakın tecrübesi ile yıllık tüp imalatını 2 milyon adede çıkararak Avrupa'nın devleri arasındaki yerini sağlamlaştırmıştır. EVAS kuruluş yılından bugüne 40 milyondan fazla tüp imalatını, 5 kıtada 48 ülkeye ihraç etmenin haklı gururunu yaşamaktadır. EVAS, Avrupa, Afrika, Ortadoğu, Güney Amerika ve Avustralya pazarına doğru fiyat ve kaliteli ürün politikası ile ürünlerini sunmaktadır.

EVAS'ın kurulduğu yıl olan 1963 senesinde yıllık kapasitesi 10 bin tüpün altında iken, bugün modern üretim, test ve denetleme tesislerinde yıllık üretimi 2 milyon tüpün üzerine çıkarmıştır. EVAS kurulduğu günden itibaren 40 milyondan fazla tüp üretmiştir. EVAS'ın yeni tüp üretim tesisi İstanbul, Kurtköy'dedir. Bunun dışında tüp tamir ve yenileme tesisi olarak hizmet veren, biri Ankara'da diğeri İzmir'de olmak üzere iki tesisi daha vardır.

EVAS yurtiçi kullanımı için Avrupa Direktifleri, Yönetmelikleri, ADR veya müşteri şartnameleri doğrultusunda farklı ebatlarda tüp üretmektedir. EVAS 99/36/EC yönetmeliği doğrultusunda Module D sertifikasına sahiptir. Bu sertifika ile birlikte DEKRA'nın kontrolünde   damgası ile markalanmış tüp üretme yetkisine sahiptir. EVAS'ın bir numaralı önceliği olan müşteri memnuniyeti, SGS tarafından belirlenmiş ISO 9001 Kalite Kontrol Sistemi ile sağlanmaktadır. Bütün bunların yanında EVAS kaynak yöntemleri ve kaynakçıları TÜV tarafından sertifikalandırılmıştır. EVAS kaynak yeterliliği EN ISO 3834-2 doğrultusunda DEKRA tarafından onaylanmıştır. 

"Ürün çeşitliliği; 4,95 litreden 112 litreye kadar LPG tüplerini, 20 litreden 120 litreye kadar silindirik ve simit oto tankları kapsamaktadır. EVAS müşteri talepleri, standart ve yönetmelikler doğrultusunda her türlü iyileştirmeyi yapmaya hazırdır"

Ürün çeşitliliği; 4,95 litreden 112 litreye kadar LPG tüplerini, 20 litreden 120 litreye kadar silindirik ve simit oto tankları kapsamaktadır. EVAS müşteri talepleri, standart ve yönetmelikler doğrultusunda her türlü iyileştirmeyi yapmaya hazırdır. LPG tüp üretimindeki yüksek tecrübesi, kalifiye personeli, ileri derecede geliştirilmiş üretimi, denetim ve test teknikleri ve ISO 9001 Kalite Standartları Uygulamaları ile EVAS öncelikli göstergesini kalite ve müşteri memnuniyeti olarak belirlemiştir.

Üretim Süreci

Başlangıçta; 

Girdi Malzeme Kontrol Planı doğrultusunda tüm hammaddeler; sac, kaynak malzemeleri, boya vb. ve yarı mamuller; kalkan, şase, vana üretim alanına alınır. EVAS tesislerini ve çalışma esaslarını, kontrol edilmemiş hiçbir hammaddenin ve yarı mamulun üretime giremeyeceği şekilde şekillendirmiştir. 

Tüpler kapasitelerine göre 2 veya 3 parçalı olarak üretilmektedir. İki parçalı tüp üretiminde, alt ve üst kovan derin çekme yöntemi ile hidrolik pres kullanılarak yapılır. Etek kesme ve kordon çekme işlemleri yapıldıktan sonra, kovanlar kalkan ve şaseler ile birlikte yıkama ünitesinden geçirilir. Yıkama ünitesinde kimyasallarla yüzeyi temizlenen parçalar daha sonra durulanır ve kurutulur. Bu şekilde malzeme üzerinde olabilecek kaynak operasyonuna zararlı tabaka temizlenmiş olur. 

Parçaların temizlenmesini takiben, kolaret (muf), kalkan ve şase kaynakları otomatik gaz altı ark kaynağı yöntemi (MAG) kullanılarak yapılır. Birbirine tutturulmuş kovanlar tek tur çevresel toz altı kaynak yöntemi ile otomatik kaynak makineleri kullanılarak yapılır. Bu kaynak işlemi sırasında tam nüfuziyet esastır. Tüm kaynak işlemleri sertifikalı kaynakçılar tarafından yönetmeliklerde belirtilen kaynak esaslarına uyularak yapılmaktadır. Buna ilave olarak kaynak verileri teknisyenler tarafından düzenli olarak monitörlerden takip edilir ve verilerin sisteme girişi yapılır.

Yüksek kapasiteli tüpler üç parçalı olarak üretilir. Üç parçalı tüplerin gövdesi silindir haline getirilerek, otomatik toz altı ark kaynak makinesinde uzunlamasına alın kaynağı yapılır. Kovan başları etek kesme ve kordon çekme işlemleri yapıldıktan sonra otomatik toz altı ark kaynak makinesi ile ana kovanda kaynatılır.

Üretim Sırasında

Kaynak işlemlerinin ardından tüpler gerilim giderme/normalizasyon işleminden geçirilir. Bu işlem sırasında metal orijinal özelliklerini geri kazanır. EVAS'ın haklı gururu olarak, dünyada ilk kez dijital olarak kontrol edilen ve düzenli olarak ısı kontrolü ve kaydı yapılan otomatik yükleme ve boşaltma sistemine sahip normalizasyon fırını kullanılmaktadır. Tüpler homojen bir biçimde ateşe doğrudan temas etmeyecek şekilde ısıtılır. Malzemenin türü ve kalınlığına göre fırın içi dolaşım hızı, sıcak tutma ve soğutma zaman aralıkları ayarlanarak malzemenin orijinal değerlerine en sağlıklı şekilde dönüşü sağlanır. Gerilim giderme/Normalizasyon işleminin ardından tüm tüpler üretim standartlarına göre ve kullanıldıkları gazın cinsine istinaden hidrostatik teste tabi tutulurlar. Hidrostatik testin ardından, tüpler SA 2.5 yüzey kalitesinde kumlanarak bitirme işlemleri öncesi uygun yüzey kalitesi ve pürüzlülüğü elde edilir. Kumlama sonrası tüpler ısıtılarak çinko kaplamaya hazırlanır. Çinko kaplama robotik tabancalarla metal püskürtme yöntemi ile uygulanır. Bu sistem ile eşit dağılımlı ve tam nüfuziyeti sağlanmış çinko kaplama elde edilir.  Çinko kaplamayı takiben, tüpler yaş veya toz boya uygulamasına tabi tutulur. Her iki sistemde tam otomatik kabinlerde insan eli değmeden yapılır. Bununla birlikte her türlü çok renkli uygulama talepleri tatbik edilir.

Bitirme 

Boyama sürecini takiben müşteri talepleri doğrultusunda tüp üzerine logo, serigrafi veya tampon yöntemi ile uygulanmaktadır. Vana sıkma sürecinden önce kolaret (muf) ağzında oluşabilecek kum, boya ve diğer yabancı cisimler temizlenir. Vana sıkım sürecinde PLC kontrollü makine kullanılır ve tork değerleri kaydedilir. Vana sıkım sürecini takiben tüplerin tamamı 6-7 barda sızdırmazlık testine tabi tutulur. Tüpler otomatik ölçüm cihazlarında iki defa tartılarak dara ağırlıkları inkjet yazıcılar ile yüzey üzerine basılır. Nakliye öncesi tüm tüpler balonlu naylon veya plastik file ile giydirilerek nakliye sırasında zarar görmesi engellenir.

Oto Tank Özellikleri

Oto tank üretiminde P265 NB kalitesinde 3 mm. kalınlığında sac kullanılır. Malzeme özelliklerinin EN 10120'ye uygunluğu teyit edildikten sonra operasyona alınır. Taşınma ve stoklama sırasında zarar görmemesi için özel ambalajında sunulur. Üretilen tankların kaynak birleşmeleri X-Ray ile kontrol edilerek standartlara uygunluğu belgelendikten sonra parti onaylanmış olur. Her bir tankın 30 Bar'da hidrostatik sızdırmazlık testi yapılır. Bu basınç oto tankın çalışma ömrü boyunca normalde karşılaşacağı basıncın yaklaşık olarak 2 katıdır.

Regülasyona uygun olarak her 200 tankta rastgele olarak iki tank seçilir. Bu tanklardan bir tanesi patlatma testine tabi tutulur. Diğer tanktan alınan numuneler üzerinde de çekme, bükme, uzama, makro analizi, mikro analizi ve kristal yapı kontrolü gibi testler yapılır.

Tanklar, korozyondan korunmak amacıyla pürüzlü yüzey elde edecek şekilde temizlendikten sonra korozyon dayanımı yüksek özel toz boyayla kaplanır. Dairesel kaynak birleştirmeleri toz altı ark kaynak metoduyla tam nüfuziyet sağlayacak şekilde yapılır. Kaynakların gözle muayenesi yapılmadan bir sonraki operasyona geçilmez.

Kullanılan Hammaddelerin Kontrolü ve Doğrulanması

Üretimde kullanılacak tüm girdi malzemeleri Kontrol Departmanı tarafından ilgili standartlara uygunlukları açısından değerlendirildikten sonra onaylanır.

Her bir parti maldan üretim sırasında rastgele seçilen numuneler test ve muayeneden geçirilir:

· Kaynak noktalarında bilgisayar donanımlı çekme testi

· Kaynak çevresi kök ve yüzey üzerinde bükme testi

· T bağlantıları ve ana kaynak üzerinde radyografik kontrol

· Hacim kontrol- Genleşme testi

· Bilgisayar donanımlı patlatma ve genleşme testi

· Korozyon direnç testi

· -50ºC sızıntı testi

· Metal yorulma testi

· İşlenmiş parçaların kalınlık ölçümü

· Yüzey pürüzlülük ölçümü

· Yapışma çekme testi ve metal kaplama çapraz kesim testi

· Metal ve boya kaplama kalınlık ölçümü

· Boya mukavemeti testi

· Boya dayanım tuzlu su testi

· Boya dayanım 40 ºC su daldırma testi

· Kaynak nüfuziyeti makro testleri, malzeme yapısı mikro testi

· Yüzey sıcaklık ölçüm testi

Her tüp için aşağıda belirtilen test ve muayeneler uygulanır:

· Hidrostatik test

· Hava kaçak testi

· Tork kontrollü vana sıkma

· Kaynak, metal kaplama ve boyadan sonra görsel muayene

· Üretimin her safhasında test ve muayene sonuçları kayıt altına alınır. Belirtilen standartlara uygun olmayan mamuller üretim esnasında ayrılır.

"ISO 9001 kalite sisteminin de bir gereği olarak, her sene sonu yurtiçi ve yurtdışı müşterilerimize anketler gönderilmektedir. Bu anketlerde müşterilerimizden fiyat, nakliye, ürün kalitesi ve satış öncesi ve sonrası ile ilgili detaylı bir değerlendirme istenmektedir"

Satış Sonrası Hizmet

ISO 9001 kalite sisteminin de bir gereği olarak, her sene sonu yurtiçi ve yurtdışı müşterilerimize anketler gönderilmektedir. Bu anketlerde müşterilerimizden fiyat, nakliye, ürün kalitesi ve satış öncesi ve sonrası ile ilgili detaylı bir değerlendirme istenmektedir. Farklı pazarlar için üretim yapabilmenin en önemli koşulu sürekli gelişim gösterebilmektir. Farklı kültürlerle iletişim kurabilmek için yeniliklere açık ve oluşacak farklı taleplere objektif bakabilen bir geniş görüşlülük sahibi olmak bizim için esastır.